COMO É FEITA A TUA BROMPTON – PARTE 1

“And it was not so much love – an emotion, I concede, that unless you’re seriously perverted, only truly exists between sentient beings – as a kind of lusty covetousness; but, you can take it from me, it was a very strong feeling, and one that has only increased over the years I’ve either had a Brompton between my thighs, or hefted one in my arms.”

Will Self, há uns anos no Independent.

Há poucas pessoas que sejam tão indicadas para abrir um texto sobre uma visita a Londres para conhecer a nova fábrica da Brompton do que o Will Self. Para o senhor Londres, flâneur, psicogeógrafo e curioso profissional, poucas ferramentas são tão ferramenta como uma bicicleta mágica.

É de facto do que se trata. Magia. Uma caixa de truques, que tanto se esconde entre dois bancos do autocarro, como acelera rapidamente entre dois pontos. Uma caixa de truques que vem evoluindo lentamente, desde o final dos anos 70. Tão lentamente, que, quando conhecemos a fábrica e a sua equipa, estranhamos a quantidade de pessoas que, todos os dias, se dedicam a pensar a bicicleta e a olhar para ela à procura de encontrar formas de a tornar ainda mais mágica.

A explicação para a magia (e mística da marca) é simples. É uma bicicleta que nos serve a todos, os que vivemos a cidade. É por isso e não por uma questão de marketing, que a fábrica não saiu de Londres em direcção a uma zona mais periférica e mais barata quando teve que expandir.

É em Londres, com uma Brompton como companhia, que quem trabalha na fábrica pode viver obcecado com o processo e pela melhoria contínua de todas as 1200 peças que constituem a bicicleta com que anda todos os dias. É Londres quem faz a Brompton. Sair de Londres, permitiria fazer uma bicicleta mais barata, mas o Will Butler-Adams, que é quem está ao leme da Brompton,  e o resto da equipa deixariam de precisar dela para o seu dia-a-dia. A magia ia começar a perder força, certamente.

A mudança para a fábrica nova, em Greenford, na parte ocidental da cidade, teve um objectivo claro: oferecer uma melhor bicicleta. Para cada unidade de tempo ou esforço empregue, quer-se um resultado melhor e mais valor gerado para o cliente.

Com taxas de crescimento muito interessantes, mesmo nos últimos anos, altura em que este nosso mercado se tornou muito mais competitivo e difícil, esta fábrica vai marcar o futuro da marca nas próximas décadas, já que há espaço para crescer e condições para criar, experimentar e evoluir.

Neste ponto, tenho que apresentar um pedido de desculpas por não escrever grande coisa sobre a novidade quente que todos esperam, que é a Brompton eléctrica e que está quase quase a ver a luz do dia. Acontece que apesar dos esforços em contrário, não conseguimos um voo directo do Porto que me permitisse estar na fábrica às onze horas, altura em que começou o programa. Directo com a TAP, só às dez da manhã, pagando quase quinhentos euros para voar em condições sub-Ryanair, companhia onde podemos comprar (uma espécie de) comida e onde não ficam em terra demasiados passageiros em overbooking. O regresso foi igualmente espantoso, com o embarque, num Embraer minúsculo também com passageiros em overbooking, sendo marcado pelo atraso gerado pela atrapalhação do pessoal de terra a tentar convencer passageiros a fazer check-in à mala, porque não havia espaço para todas na cabine.

Como não como pão industrial, carne ou açúcar, a, ora bem, “refeição” de papo-seco com fiambre e Compal não me serviu, deixando-me em jejum até ao jantar. Tal como no dia seguinte também não me serviu o jantar de pãozinho e uma bolachinha-palmier embrulhadinha em plástico que serviram às dez da noite no voo de regresso, mas para esse já fui melhor prevenido.

À frente. O minicab que tinha à espera em Gatwick deixou-me em Greenford por volta das 14, depois de uma hora  e picos a tomar a minha dose diária de Mundo Real e a tentar perceber a lógica de um emigrante iraquiano a louvar o Brexit porque o País tem emigrantes a mais. Finalmente, chegado à fábrica, o pessoal na portaria levou-me directamente ao “meu grupo”, que acabava de entrar na produção, junto dos soldadores que são responsáveis pelo primeiro processo no fabrico de uma Brompton.

São, de facto, dezenas de mulheres e homens que encontrámos a soldar as peças que constituem o quadro e extremidades da bicicleta. Cada soldador chega à Brompton sem experiência a soldar e passa obrigatoriamente por dezoito meses de formação. Os primeiros seis são passados a aprender a soldar, os últimos doze a trabalhar as especificidades de uma Brompton. Esta prática não só permite formar grandes soldadores, especializados na marca, como zelar pela diversidade da força laboral. Não há por isso um pré-requisito e a marca emprega soldadoras e soldadores de diversas cores, nacionalidades e credos. Claro que, para azar meu, que não tenho um espanhuel muito famoso, tive que fazer a visita com “guias” a falarem castelhano, porque para além de haver um espanhol em cada secção da fábrica, também parece que uma boa parte dos ingleses da equipa se orgulha de ser quase fluente na língua.

Voltado ao processo. O quadro e as extremidades depois de passarem pelas mãos dos soldadores, são enviados para o País de Gales, onde são pintados. A pintura de uma Brompton é de facto distinta, não é? Passam-me muitas bicicletas pelas mãos todos os dias e seria capaz de distinguir uma Brompton das outras bicicletas só a passar os dedos suavemente pelo quadro.

Depois dos quadros chegarem das “painting holidays”, começa o segundo processo, que é curto. É feita uma inspecção à pintura, são revistas as soldas e o estado geral do quadro, sendo este depois enviado para a linha de montagem, onde começa o terceiro processo.

Ora bem, aqui convém relembrar uma coisa. Cada bicicleta é feita não à medida, mas sob encomenda e com requisitos específicos. Não há propriamente uma série de M6Ls pretas que são feitas num dia pré-programado. Há uma encomenda de um stockista (como nós) que chega à marca através do distribuidor.

Cada ordem lançada pelo “dealer” entra no “sales system” e este diz a cada trabalhador que parte montar, dependendo das combinações escolhidas pelos clientes. O pedido chega mais ou menos como podem ver no Bike Builder, seja com as especificações de um cliente final, ou com as especificações que a loja pediu para o seu próprio stock.

Actualmente, em Greenford, cada trabalhador da linha de montagem dedica-se a um componente específico, passando a bicicleta ao colega seguinte. Na fábrica antiga, cada trabalhador montava a bicicleta inteira. Quando entramos na linha de montagem deparamos por isso com uma espécie de paradoxo: produção em série de bicicletas personalizadas. Bem-vindos ao século XXI.

A segunda parte deste postal pode ser lida aqui)

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Sorry folks, no translation this time.